Lean Manufacturing/Lean Production

Corak /sistem pengeluaran dimana menganggap perbelanjaan atau pengunaan sumber yang lain daripada tujuan menambah nilai terhadap pelanggan sebagai punca pembaziran dan perlu dihapuskan.

Sistem ini berasal daripada konsep pengurusan Toyota iaitu Toyota Production system yang menumpukan fokus asalnya untuk mengurangkan 7 jenis punca pembaziran yang dinyatakan oleh Toyota bagi menambahbaikan secara keseluruhan nilai kepada pelanggan.

Prinsip Lean(smooth/no fat) pada asalnya telah diperkenalkan oleh industri pembuatan Jepun.Istilah ini telah dijenamakan oleh Professor James P. Womack dan jururunding Daniel T.Jones yang meluangkan banyak masa untuk menganalisa kejayaan syarikat Jepun selepas perang dunia kedua dan telah membukukan kajian mereka didalam buku ”Lean Thinking (1989).

Bagi kebanyakan pihak,Lean adalah alat yang digunakan untuk membantu mengenalpasti dan menghapuskan pembaziran (Muda).Punca pembaziran dihapuskan dan secara langsung berlaku peningkatan kualiti dan pengurangan masa pengeluaran dan kos.Antara alat/teknik yang digunakan adalah Value Stream Mapping,5S,Kanban(Pull systems),dan poka yoke (mistake proofing).

Pendekatan kedua yang diperkenalkan oleh Toyota adalah dimana penumpuan penambahbaikan adalah terhadap aliran atau kelancaran kerja,dimana keperluan untuk menghapuskan ketidakseragaman (”unevenness”) yang terdapat di sistem dan bukannya pengurangan/penghapusan pembaziran setelah ianya berlaku/dihasilkan.Antara teknik-teknik yang digunakan untuk menambahbaikan aliran termasuklahlah production leveling
Pull/kanban and Heijunka box.

Pihak pengurusan Toyota melihat kaedah yang sebenarnya bagi melaksanakan Lean
Bukan terletak pada alatnya tetapi bagaimana untuk mengurangkan 3 jenis pembaziran iaitu
Muda(kerja yang tidak menambah nilai),muri(terlebih beban/kapasiti) dan mura (ketidakseragaman) yang digunakan untuk mendedahkan masalah melalui sistem.